全面了解模內熱切技術的優(yōu)缺點

　　近幾年來，中國國內的模具技術發(fā)展迅猛。特別是近期的展會上出現的塑料件的模內熱切、硼鋼板的模內熱切新技術得到了許多行業(yè)內人士的廣泛關注，同時這項新技術也開創(chuàng)了模具集成制造單元的新紀元。

　　模內熱切技術在歐美國家的普及使用可以追溯到上個世紀的九十年代甚至更早。國外許多塑膠模具廠商所生產的模具50%以上采用了模內熱切技術，部分模具廠商甚至達到80%以上。然而在中國，模內熱切技術在近幾年才真正得推廣和應用。隨著模具行業(yè)的不斷發(fā)展，模內熱切在塑膠模具運用的比例也逐步提高，包括GREE、Midea、SAMSUNG、KONKA、SONY、JABIL、Foxconn等多家知名企業(yè)都已經開始使用模內熱切技術。

　　那模內熱切技術是什么呢?

　　簡單的說，模內熱切技術就是在產品沒有頂出的時候實現產品與水口的熱分離技術。

　　通常塑料件在注塑成型之后，產品和料頭通過澆口相連，模具生產人員需要對澆口進行修剪處理，現有較常用的解決辦法是在開模后進行剪切，開模時從頂板上頂出切刀將澆口切斷，而此時塑料已經冷卻，剪切后的澆口面不美觀，需要多次人工修剪才能將澆口修剪平整，勞動強度大增加了人工成本，并且產品品質部穩(wěn)定。而模內熱切就是在塑膠模具未開模前，剪切或擠斷澆口，從而在塑膠模具開模后，實現件料分離的模具注塑自動化工藝。

　　模內熱切具有的優(yōu)點：

　　1、降低人工成本，縮短成型周期

　　在塑料模具產品的生產過程中，二板模結構的水口需要專門的去除料頭的流程，普通制成需要人工去除料頭，然后擦拭，這個過程消耗大量的人力工時。模內熱切模具將澆口分離提前至開模前，消除后續(xù)工序，最大程度實現生產自動化，有效地避免了生產過程中的人力工時消耗，降低了人工成本，縮短成型周期。這也是在國外的發(fā)展比較快尤其是歐美等人力成本較高的國家廣泛使用模內熱切技術的主要原因之一。

　　2、提高澆口表面質量，提高生產穩(wěn)定性

　　冷切是在塑件冷卻后實現切斷的，所以在切斷處會發(fā)白，就會有應力產生影響外觀面和力學性能，并且人工會有外觀品質不良產品產生，模內熱切是在模腔內塑料保壓完成后還處于熔融狀態(tài)時就實現水口和塑件的分離，因此不會有應力產生，從而能夠保證塑件水口位置分離后的外觀品質，提高產品的穩(wěn)定性。

　　但模內熱切技術也存在著缺點：

　　1、模內熱切模具制作工藝設備要求高

　　一個典型的模內熱切系統(tǒng)均由如下幾大部分組成：微型超高壓油缸、 高速高壓切刀、超高壓時序控制系統(tǒng)、輔助零件。模內熱切系統(tǒng)與模具的集成與配合要求極為嚴格，并且模內熱切模具需要精密加工機械作保證，否則模具在生產過程中會出現很多嚴重問題。同時，模內熱切模具操作維修復雜。對于模內熱切模具的新用戶，需要較長時間來積累使用經驗。

　　2、模具成本上升

　　雖然使用模內熱切技術使企業(yè)降低了人工成本，提高了生產效率，但由于模內熱切元件價格比較貴，模內熱切模具成本會大幅度增加。如果產品附加值較低，產品產量不高，對于模具廠商來說經濟上不劃算。這同時也是許多模具生產廠商考慮是否使用模內熱切系統(tǒng)的主要影響因素之一。

　　模內熱切技術近幾年在中國的逐漸推廣，很大程度上是由于我國人力成本的增長與產品品質的升級，而在未來模內熱切技術在國內將會有更大的應用市場。